一、葉片檢測解決方案；
檢測的問題與難點：
在風電葉片檢測中，內部分層，脫粘等缺陷是影響其壽命的重要因素，因而PT這樣的表面檢測手段使用有限，而且這類缺陷，RT對其反應也極其不敏感；
對于傳統的UT檢測來說，玻璃纖維結構穿透性非常差，需要極低頻率的探頭才能夠穿透工件，地面的不平整和支撐梁的信號干擾，對常規超聲檢測影響非常大；
因此，傳統的無損檢測方法很難達到檢測目的
葉片相控陣檢測解決方案：
針對葉片檢測的特點和難點，我們對粘接區域的內部檢測做出了解決方案，采用相控陣檢測方法，主要檢測葉片粘接區域分層、脫粘、缺膠斷膠等缺陷，如下：
葉片相控陣檢測配置及效果
檢測使用相控陣設備，搭配0.5兆的風電相控陣探頭進行檢測，檢測結果不僅能清晰的顯示脫粘位置、形狀、大小，數據還可以永久保存。
葉片相控陣檢測的優勢：
可靠性高。傳統超聲檢測葉片粘接情況時，很難捕捉到膠層回波與缺膠缺陷回波，往往采用底波法檢測膠層，此方法可靠性很低，無法確定缺陷類型、大小，甚至存在漏檢、誤判情況，而相控陣檢測檢測能夠精確檢測到缺陷的位置、大小、形狀和類型，可靠性大大增加。
漏檢率低。傳統超聲檢測對人員要求非常高，不僅需要對葉片結構了解，還需要掌握很高的超聲檢測技術，檢測過程檢測人員實時判斷，檢測結果與耦合情況、檢測人員的技術、態度、甚至情緒息息相關，而相控陣檢測只需要調好儀器，按部就班的進行掃查，事后評判數據即可，如存在耦合不良或其他任何情況，數據上就會顯示出來。
無耦合劑污染。相控陣檢測大部分均可用水作為耦合劑，檢測后沒有殘留，無任何污染。
視圖直觀。相控陣檢測所形成的數據不僅僅有A掃描波形，更有B掃、C掃、D掃、S掃等不同角度的視圖，全方位立體的顯示被檢工件的內部情況，更容易被人理解，也更容易分辨缺陷，這是傳統超聲無法比擬的。
穿透力和分辨力高。相控陣使用的聚焦功能，保證了聲波有足夠的能量穿透被檢工件的同時擁有較高的分辨力，能夠檢測出缺陷的實際情況。
數據可永久保存。傳統超聲檢測原始記錄全靠現場人員手寫，沒有其他記錄，無法控制現場實際檢測質量，相控陣對現場檢測的情況完全體現在檢測數據上，檢測的數據可永久保存，通過檢測數據控制現場檢測質量。
葉片相控陣檢測案例：
江西某風場在役葉片相控陣檢測，主要檢測葉片內部的粘接區域脫粘、缺膠情況：
某葉片廠葉片相控陣檢測，主要檢測葉片內部的粘接區域脫粘、缺膠情況：
二、螺栓檢測解決方案；
風電螺栓分類
地腳螺栓[]—連接地基和塔筒的螺栓
塔筒螺栓—連接塔筒的螺栓
葉片螺栓—連接葉片和輪轂的螺栓
螺栓檢測的問題與難點：
對于螺栓檢測，傳統檢測方法通常使用磁粉檢測或常規超聲檢測，但對在役螺栓檢測均存在一定局限性：
1、在役螺栓大部分均埋藏在工件中，僅漏出端頭一部分，在不拆卸的情況下，磁粉檢測無法進行；
2、較長的葉片螺栓或地基螺栓，常規超聲檢測衰減較大，無法保證能夠發現缺陷，接觸面積又很小，極易漏檢；
3、常規超聲檢測無法幾率數據或記錄缺陷，無可追溯性。
相控陣檢測均解決了以上問題。
螺栓相控陣檢測解決方案：
針對螺栓檢測的難點，我們采用相控陣小探頭，搭配專用于螺栓檢測的掃查器進行檢測，探頭在掃查器內旋轉一周采集數據并進行保存
螺栓相控陣檢測配置及效果
我們對有圖所示螺栓工件進行檢測，使用扇掃描的檢測結果如下，螺栓中預埋的裂紋類缺陷清晰可見。
螺栓相控陣檢測的優勢：
和傳統檢測方法相比，相控陣檢測螺栓優勢明顯，主要解決了檢測中的幾大問題：
1、相控陣探頭只接觸端頭，便可以檢測到整根螺栓。
2、相控陣擁有聚焦功能，及時檢測較長螺栓，依然可以保證遠端缺陷不漏檢；
3、相控陣檢測使用編碼器記錄數據，檢測的每一根螺栓都可以保存一條數據，每一次檢測均具有可追溯性。
4、配合螺栓專用掃查器，可以實現批量、快速、有效的檢測。
螺栓相控陣檢測案例：
山東某風場螺栓相控陣檢測，主要檢測在役螺栓斷裂情況，無需取出即可實現快速、有效的檢測。
三、齒輪箱檢測解決方案；
齒輪箱相控陣檢測配置及效果：
使用相控陣檢測齒輪齒部的內部缺陷，采用高頻小探頭進行檢測，能夠有效發現齒部內部較小的缺陷，檢測范圍可有效覆蓋整個齒部。
齒輪箱相控陣案例：
北京某齒輪生產單位齒輪相控陣檢測，可快速、有效的檢測出齒輪中較小的缺陷。
四、塔筒檢測解決方案；
塔筒檢測的問題與難點：
傳統的檢測方法中，超聲檢測效率較慢，且較于依賴人員操作手法，檢測結果無法保證；射線檢測效率慢且不環保、存在一定危險性。使用TOFD+相控陣技術，可以對塔筒焊縫進行全面檢測，檢測效率極高，且環保，是替代傳統超聲、射線檢測的理想選擇。
塔筒相控陣檢測的優勢：
——高效省時,特別是管狀工件
——數據可永久記錄
——視圖直觀
——穿透力和分辨力高
——缺陷定位更準確，能準確分辨缺陷所在位置
——無耦合劑污染，大部分檢測可以用水耦合
——可以TOFD和PAUT聯合掃查
塔筒相控陣TOFD聯合檢測的視圖效果：
TOFD和相控陣可使用掃查器進行聯合掃查，不僅檢測效率高，兩種檢測方法也形成互補，對塔筒焊接部位進行全方面的檢測。
五、主軸檢測解決方案；
主軸檢測的問題與難點：
風電主軸的探傷也是風電檢測領域非常重要的一個環節，風電主軸為長空心結構，加工臺階多回波多，傳統超聲很難穿透，即使穿透也很難區分信號來源。且小缺陷分辨力不足。相控陣可以完美解決此類問題。使用超聲相控陣技術可以在轉軸出現微小裂紋的時候即發現該缺陷，并進行相應的處理。
主軸相控陣檢測解決方案：
使用相控陣探頭放置在可接觸到的軸外側，可對由于軸套的存在而無法接觸到的軸外表面裂紋進行檢測。
六、底座、輪轂等（球墨鑄鐵）檢測解決方案；
球墨鑄鐵檢測的問題與解決方案：
由于球墨鑄鐵材料本身的聲學特性，導致傳統UT檢測雜波信號過多，無法進行有效分辨和檢測，相控陣檢測專門針對鑄件進行了優化，使其能夠有效的發現內部氣孔、夾渣、縮孔等缺陷，保證了結果的準確性。
七、其他目視檢測解決方案；
常見的目視檢測的問題與解決方案：
風機運行的過程中，葉片承受載荷較大，運行環境惡劣，風吹、日曬、雨淋、雷擊、腐蝕等等都會對葉片造成或大或小的傷害，在日常檢查中能夠有效發現這些缺陷顯得尤為重要。
由于運行環境不同，沿海的風電場葉片受損更為嚴重些，主要來自雷擊、鹽霧以及臺風的破壞。葉片內部缺陷檢查起來十分困難，靠近葉尖區域人員無法進入，我們使用爬行器連接內窺鏡來代替人進行目視檢測，即可以提高效率，又可以記錄，能夠達到有效的目視檢測目的。
八、潤滑系統磨損監測與分析；
潤滑系統磨損監測與分析：
潤滑系統的壽命直接影響到整個風電機組的正常運營和使用年限。通常，潤滑系統涉及到三個部分的監測:
1.潤滑狀態監測
2.磨損監測與分析
3.污染物監測
其中磨損監測意義重大，機組工程師能夠根據磨損金屬的成分變化，來預測整個系統的使用壽命，從而及時維護，達到機組正常的運營的目的。
奧林巴斯針對風電行業推出的X-5000以其可靠的質量，靈活的使用環境，超低監測極限，完美的解決了風電客戶現場對磨損金屬的分析需求。因此，一線的工程師和工作人員，無需復雜的操作，也不用將樣品帶回實驗室，即可以得到能夠與實驗室結果媲美的分析報告。
X-5000的特點；
便攜式&重量輕(10KG)
無需樣品前處理
無需每天標定
內置分析系統，快速啟動，數秒顯示結果
全封閉的測試系統，超高安全性
自動存儲測試數據
樣品腔可適應多種樣品杯和樣品瓶
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